激光切割加工，金属激光切割机的打孔工艺。

热切削工艺中，除少数情况可从板边开始，一般都在板边开一个小洞。以前激光冲压复合机上是先用冲头冲出一个孔，然后用激光从小孔开始切割。对无冲压设备的激光切割机，穿孔的基本方法有两种：

爆炸穿孔——材料在连续激光照射下在中心形成凹坑，然后由氧流动与激光束同轴作用，迅速将熔融材料抛出形成一个孔。普通孔径与板厚有关，爆破穿孔的平均直径只有板厚的一半，所以较厚的板爆孔直径较大，且不圆，不宜用于加工精度要求较高的零件，只能用于废料。另外，由于穿孔时使用了和切割时相同的氧气压力，飞溅比较大。

脉冲式穿孔——使用高峰值功率的脉冲激光使少量物质熔化或蒸发，通常用空气或氮作为常用气体，以减少因放热氧化而使孔扩大，气体压力低于切割时的氧气压力。每一次激光器只能产生小颗粒，逐渐深入，所以厚板穿孔需要几秒钟。当穿孔完成后，气体转换为氧气进行切割。这种穿孔直径较小，其穿孔方式与爆破方式相同。该激光器不仅要有较高的输出功率，更重要的是要有光束的时空特性，一般的横流CO2激光器不能满足激光切割的要求。另外，脉冲穿孔还必须具有较气路控制系统，以控制气体种类、压强切换和穿孔时间。

金属激光切削机床加工小孔变形情况分析。

因为机床(仅适用于高功率激光切割机)在加工小孔时，不是采用爆破法，而是采用脉冲法(软穿刺法)，这样激光能量就会太集中于一个很小的区域，也会烧焦非加工区域，导致孔变形，影响加工质量。此时应在加工程序中将脉冲穿孔(软穿刺)方式改为爆破穿孔(普通穿刺)方式，解决问题。与功率较小的激光切割机正好相反，在加工小孔时应采用脉冲穿孔的方式以获得更好的表面光洁度。

金属激光切割机在对低碳钢进行切削加工时，工件会出现毛刺。

通过工作与设计原理，分析得出以下几点原因是导致切削件产生毛刺的主要原因：激光焦点上、下位置不正确，需根据焦点偏移量进行调整；激光切割线速度过慢，需在操作控制时增加线速度；切割气体纯度不足，需提供优质切割气体；激光焦点上、下位置不正确，需进行调整，需根据焦点偏移量进行调整；机床运行时间过长，出现不稳定性，此时需关机重启。

金属激光切割机加工不锈钢和铝板时，工件产生毛刺的原因分析。

上述情况的出现，考虑到了低碳钢切割时出现毛刺的因素，但不能简单地加快切割速度，因为增加切割速度有时会出现板材不能切割的情况，这种情况在铝锌板的切削加工中发生。此时应综合考虑机床的其它因素，如喷嘴是否需要更换、导轨是否不稳定等。

激光未切削透状态的分析。

经分析，下列几种情况是造成加工不稳定的主要原因：激光头喷嘴选择与加工板厚度不匹配；激光切削线速度太快，需要操作控制减小线速度；喷嘴感应不准导向激光焦点位置误差太大，需要再次检测喷嘴感应数据，在切割铝材时容易出现。

金属激光切割机切割低碳钢时出现异常火花的处理。

这样就会影响到切口的平整度加工质量。这时，当其它参数均正常时，应考虑以下情况：激光喷嘴NOZZEL出现损耗，应及时更换喷嘴。不需要更换新的喷嘴，应增加切割工作气压，喷嘴与激光头连接处螺纹松动。这时应暂停切削，检查激光头连接状态，重新调整螺纹。